Gestion de la qualité
FORESEEN OPTICS s'engage à fournir des lunettes de visée optiques de la plus haute qualité, garantissant que nos produits sont à la pointe de l'industrie en termes de performances optiques, de résistance structurelle et de précision du réticule. Vous trouverez ci-dessous un aperçu de notre processus de gestion de la qualité interne, couvrant chaque étape, du contrôle de la qualité optique à la gestion des erreurs d'assemblage.
| 1. Assurer la qualité optique
Inspection de précision des lentilles
La précision des lentilles est essentielle à la qualité optique. Par conséquent, nous effectuons des contrôles de précision stricts à chaque étape du traitement et de l'assemblage des lentilles. Nous utilisons des interféromètres de haute précision pour mesurer la forme de la surface des lentilles, l'épaisseur et le rayon de courbure, garantissant ainsi que les lentilles répondent aux spécifications de conception. De plus, nous utilisons un équipement de mesure précis pour inspecter le centrage des lentilles, garantissant que l'axe optique s'aligne avec le centre mécanique pour éviter toute distorsion de l'image. Chaque lot de lentilles subit un échantillonnage aléatoire rigoureux pour garantir la cohérence du produit. Chaque rapport d'inspection est méticuleusement documenté et archivé dans notre système de gestion de la qualité à des fins de traçabilité et d'analyse.
Inspection du revêtement des lentilles
Le revêtement est essentiel pour améliorer les performances optiques des lentilles. Nous inspectons rigoureusement chaque couche de revêtement pour en vérifier l'épaisseur et l'uniformité. Un équipement spécialisé est utilisé pour mesurer la réflectivité, la transmittance et l'épaisseur du revêtement, garantissant ainsi que chaque lentille répond aux normes de performance optique les plus élevées. Les inspections de revêtement sont effectuées dans des salles blanches pour éviter que la poussière ou les impuretés n'affectent la qualité du revêtement. Après le revêtement, chaque lentille subit une analyse spectrale stricte pour garantir l'uniformité et les performances du revêtement.
Test du collimateur du produit fini
Lors de la phase d'inspection du produit fini, nous utilisons des collimateurs pour tester la précision du système optique des lunettes de visée. Les tests des collimateurs simulent les performances d'imagerie de la lunette dans des scénarios d'utilisation réels, garantissant que le système optique est bien aligné et répond aux exigences de qualité optique. Nous effectuons plusieurs tests d'imagerie sur chaque produit fini pour évaluer la clarté, la distorsion des bords et l'uniformité du champ, garantissant ainsi la conformité aux normes de conception optique.
Inspecteur de test de cible visuelle
Nos inspecteurs sont des professionnels hautement qualifiés qui effectuent des contrôles finaux des performances optiques par le biais de tests de cibles visuelles. Les inspecteurs utilisent différents grossissements pour évaluer minutieusement la qualité de l'image, la clarté, le contraste et la distorsion, garantissant ainsi que chaque lunette de visée répond à des normes optiques élevées. Chaque inspecteur suit une formation rigoureuse pour identifier même les plus petits défauts optiques, garantissant ainsi une qualité de produit élevée.
| 2. Assurer la solidité structurelle
Contrôle des matériaux pour la fabrication des composants
FORESEEN OPTICS effectue des contrôles de qualité rigoureux sur chaque composant pour garantir qu'il répond aux exigences de résistance des lunettes de visée. Nous testons la dureté, la résistance à la traction, la ductilité et la résistance à la corrosion des matériaux clés, tels que les alliages d'aluminium, afin de garantir la stabilité dans divers environnements. Pour les composants critiques tels que les boîtiers et les supports, nous effectuons des tests de fatigue pour simuler des conditions de contrainte à long terme, garantissant ainsi la fiabilité des matériaux.
Pré-inspection des composants
Avant le traitement, nous effectuons des pré-inspections sur tous les composants critiques pour vérifier la conformité aux spécifications de conception. Nous utilisons des dispositifs de montage et des jauges rapides pour les mesures d'ajustement des dimensions, garantissant ainsi que la précision des composants est conforme aux normes. Les pré-inspections réduisent efficacement le risque d'écarts dimensionnels pendant l'usinage, garantissant ainsi un processus d'assemblage fluide.
Échantillonnage en cours de fabrication et inspection de patrouille
Lors de l'usinage, nous appliquons un processus rigoureux d'échantillonnage et d'inspection de patrouille. Les techniciens effectuent des inspections d'échantillons à des étapes critiques, vérifiant les dimensions des composants, la qualité de surface et la géométrie pour garantir la conformité. Les inspecteurs de patrouille surveillent le site de production en temps réel, résolvant immédiatement tout problème afin de maintenir la qualité. De plus, nous surveillons les facteurs environnementaux tels que la température et les vibrations pendant l'usinage pour garantir une précision stable.
Essais d'impact sur produits finis
Pour garantir la solidité structurelle des lunettes de visée, nous effectuons des tests d'impact au cours de la phase de production finale. En simulant des chocs extrêmes, ces tests évaluent la résistance aux chocs de la lunette. Des tests d'impact répétés et répétés garantissent le fonctionnement des lunettes de visée dans des conditions difficiles. Toutes les données de test sont documentées et utilisées pour améliorer le produit afin de répondre aux attentes des clients en matière de robustesse et de durabilité.
| 3. Assurer la précision du réticule
Les matériaux du réticule affectent directement la précision de la visée. Nous effectuons des inspections approfondies pour garantir une transmission optique et une durabilité élevées, répondant aux exigences de précision. Tous les matériaux subissent des tests de performances mécaniques avant le stockage pour garantir une qualité constante.
Test de transmittance du réticule
La transmittance est un indicateur clé de la qualité du réticule. Nous utilisons des photomètres pour tester la transmittance, en veillant à ce qu'elle réponde aux normes de conception sans compromettre les performances optiques globales. Les tests de transmittance sont effectués dans des conditions d'éclairage strictement contrôlées pour garantir la précision.
Inspection de la gravure du réticule par microscopie
Les lignes gravées sur le réticule sont essentielles à la précision de la visée. Nous utilisons des microscopes haute puissance pour inspecter la profondeur, la largeur et la précision de positionnement de la gravure, garantissant que chaque ligne répond aux spécifications sans déviation ni défaut. L'inspection microscopique identifie même les plus petits défauts de gravure, garantissant que chaque réticule répond à des normes de haute précision.
Test de résistance à la corrosion du réticule
Les réticules peuvent être exposés à divers environnements pendant leur utilisation, ce qui rend la résistance à la corrosion essentielle. Nous effectuons des tests de résistance à la corrosion pour garantir que les réticules restent précis en cas d'exposition à long terme aux facteurs environnementaux. Chaque lot doit réussir ces tests pour garantir la stabilité dans des conditions difficiles.
Assemblage en salle blanche
L'assemblage du réticule est réalisé en salle blanche pour éviter que des impuretés ne contaminent les lignes gravées et ne compromettent la précision optique. Nous surveillons strictement les conditions de la salle blanche, notamment la qualité de l'air, la température et l'humidité, pour garantir des conditions d'assemblage optimales.
Inspection visuelle finale à fort et faible grossissement
Après l'assemblage, chaque lunette de visée est soumise à une inspection visuelle à 100 % à des grossissements élevés et faibles. Les inspecteurs évaluent la qualité de l'image, la clarté de la ligne du réticule et l'alignement pour garantir la précision. Nous évaluons également les performances d'imagerie dans différentes conditions d'éclairage pour garantir la précision de la visée dans divers environnements.
| 4. Contrôle des erreurs d'assemblage
Utilisation des instructions de travail
Dans le cadre du système de gestion de la qualité ISO9001, FORESEEN OPTICS utilise strictement des instructions de travail pour standardiser chaque étape d'assemblage. Les employés suivent ces instructions pour assurer une qualité constante, réduire les erreurs humaines et respecter les spécifications de chaque étape d'assemblage.
Stabilité des postes clés
Nous maintenons la stabilité dans les postes d'assemblage clés, tels que l'assemblage des lentilles, le réglage de la lunette, l'installation du réticule, l'étanchéité et les contrôles finaux, en veillant à ce que ces rôles soient assurés par un personnel professionnellement formé et expérimenté. Des sessions de formation régulières sont organisées pour maintenir les compétences des employés à jour avec les dernières exigences, minimisant ainsi efficacement les erreurs.
Système d'inspection de patrouille sur place
Pour minimiser davantage les erreurs lors de l'assemblage, FORESEEN OPTICS met en œuvre un système strict d'inspection sur site. Les inspecteurs qualité effectuent des contrôles en temps réel sur le site d'assemblage, identifiant et corrigeant rapidement tout problème. Des enregistrements détaillés sont conservés pour chaque inspection de patrouille en vue d'une analyse ultérieure et d'une amélioration continue.
Inspection à 100 % des postes clés
Pour les postes clés tels que l'assemblage des lentilles, le réglage de la lunette, l'installation du réticule, l'étanchéité et l'emballage, nous mettons en œuvre une politique d'inspection à 100 %. Chaque produit doit passer des contrôles de qualité complets avant de quitter ces étapes clés. Les inspections couvrent les performances optiques, la résistance mécanique et l'étanchéité pour garantir une production de haute qualité.
Commentaires et améliorations de la qualité
Si des problèmes de qualité sont détectés lors de l'assemblage, ils sont immédiatement signalés aux services concernés pour analyse des causes profondes et mesures correctives. Chaque mesure corrective est documentée et suivie pour éviter toute récidive. Grâce à des commentaires et des améliorations continus, nous garantissons que chaque lunette de visée répond aux normes les plus élevées fixées par nos clients.
Grâce à ces processus complets de gestion de la qualité, FORESEEN OPTICS garantit des performances supérieures en termes de qualité optique, de résistance structurelle et de précision du réticule pour nos lunettes de visée. Nous maintenons des normes de qualité strictes, améliorant et optimisant constamment nos processus pour répondre aux besoins des clients en produits optiques de haute qualité.
Nous prenons également en charge les inspections par des tiers et les audits sur site des clients et sommes disposés à collaborer avec un personnel de contrôle qualité expérimenté pour produire des lunettes de visée qui répondent aux attentes des clients.
| 5. Normes de fabrication des lunettes de visée FORESEEN OPTICS
1. Portée
Cette norme a été élaborée conjointement par le service client et le service production de FORESEEN OPTICS. Elle définit clairement les exigences techniques, les méthodes d'essai, les règles d'inspection, ainsi que les spécifications de marquage, d'emballage, de transport et de stockage des lunettes de visée (ci-après dénommées « lunettes »). L'objectif de cette norme est de promouvoir un développement industriel de haute qualité, en tenant compte des diverses caractéristiques des différentes marques, en se concentrant sur la satisfaction des besoins pratiques et de l'expérience utilisateur des clients personnalisés. Elle s'engage à fournir des lunettes de visée fiables, performantes et durables sur le plan compétitif pour les marques servies par FORESEEN OPTICS.
2. Références normatives
Les documents suivants sont indispensables à l'application du présent document. Pour les documents référencés avec une date spécifiée, seule la version datée est applicable au présent document ; pour ceux sans date, la dernière version (y compris toutes les modifications) s'applique au présent document.
- ISO 780:2015 Emballages. Emballages de distribution. Symboles graphiques pour la manutention et le stockage des emballages
- GB/T 1185-2006 Imperfections de surface des éléments optiques
- FORESEEN OPTICS Formulaire de collecte des exigences particulières des clients
3. Pré-requis
3.1 Performances optiques
Les erreurs et valeurs admissibles pour les indicateurs de performance optique de l'oscilloscope sont indiquées dans le tableau ci-dessous. Si des exigences particulières sont mentionnées dans le formulaire de communication avec le client, des ajustements doivent être effectués conformément aux valeurs spécifiées dans le formulaire de communication avec le client :
| Le nom du paramètre | Erreurs admissibles et valeurs indicatrices |
| Soulagement des yeux | ≥3 " |
| Grossissement | ±5% (grossissement élevé), ±10% (grossissement faible) |
| Diamètre de la pupille de sortie | D/grossissement, ±15 % (grossissement élevé), ±25 % (grossissement faible ≥ 2), ±40 % (grossissement faible < 2) |
| Champ de vision | ± 5% |
| Résolution centrale | ≤300/D |
| Parallaxe | < 0.25 dioptrie |
À noter: Dreprésente le diamètre effectif de l’objectif.
3.2 Performances structurelles
Les erreurs et valeurs admissibles pour les indicateurs de performance structurelle du champ d'application sont présentées dans le tableau ci-dessous. Si des exigences particulières sont requises dans le formulaire de communication client, des ajustements doivent être effectués conformément aux valeurs spécifiées dans le formulaire de communication client :
| Le nom du paramètre | Erreurs admissibles et valeurs indicatrices |
| Plage de mise au point de l'oculaire | ≥+1.5 à ≤-1.5 dioptries |
| Inclinaison du réticule | ≤1.5MOA (dans la plage de réglage) |
| Plage de réglage | ≥200MOA (pour les produits avec un grossissement ≥10x), ≥250MOA (pour les produits avec un grossissement <10x) |
| Écart de valeur de clic | ±10% (produits 0.25MOA/CLICK), ±15% (produits 0.125MOA/CLICK) |
| Changement de semaine/semaine | ≤1MOA (dans toutes les directions) |
| Changement de zoom | ≤1.5MOA |
| Désalignement | ≤1.5MOA |
Note:Si les valeurs ne sont pas conformes au tableau 1 ou au tableau 2, les spécifications techniques fournies par le client s'appliquent.
Pièces mobiles
Toutes les pièces mobiles de la lunette doivent fonctionner sans à-coups, sans jeu ni blocage. Les pièces rotatives doivent pouvoir s'arrêter librement à n'importe quelle position dans leur plage de déplacement.
Force d'amortissement
Dans le cadre du respect des exigences de la section 3.2.2, si des exigences particulières sont formulées dans le formulaire de communication avec le client, des ajustements doivent être effectués en fonction des valeurs spécifiées dans le formulaire de communication avec le client. La norme de force d'amortissement doit être mesurée à 25 °C (Celsius). La meilleure approche consiste à envoyer des échantillons de production pour les tester et les sceller.
3.3 Adaptabilité environnementale
Résistance aux vibrations
Après l'essai décrit dans la section 3.13, il ne doit y avoir aucun jeu ni dommage et le décalage central doit être inférieur à 1.5 MOA. Les exigences de la section 3.4.5 doivent être respectées.
Performance étanche
Après le test de la section 3.14, il ne devrait y avoir aucune fuite.
Performance antibuée
Après le test décrit dans la section 3.4.15, il ne doit plus y avoir de buée à l'intérieur de la lunette, ou toute buée doit être dissipée dans les 7 minutes.
3.4 Apparence et propreté
- La couleur de surface du même type de traitement sur la même portée doit être uniforme.
- La surface des composants doit être exempte de bavures et d'arêtes vives
- La décoration de surface de la lunette doit répondre aux normes en vigueur, et le revêtement, la couche d'oxydation et le placage sur la surface extérieure doivent être stables.
- Il ne doit pas y avoir d'excès de graisse sur la surface extérieure de la lunette ; les zones adhésives doivent être exemptes de couches adhésives résiduelles ; les zones finement finies ne doivent pas présenter de rayures ou de dommages visibles.
- Vu du côté de l'oculaire, il ne doit pas y avoir de poussière, de bavures ou d'autres contaminants visibles dans le champ de vision ; vu du côté de l'objectif, la paroi intérieure du tube de l'oscilloscope ne doit pas présenter d'accumulation de graisse visible, de gros copeaux de métal ou d'autres débris.
- Les exigences ci-dessus sont basées sur une inspection visuelle. En raison de différences importantes entre les individus, les normes doivent être confirmées avec le client avant la production en série. La référence pour résoudre les divergences doit être la norme tierce pour l'inspection générale des marchandises.
3.5 Qualité de surface des composants optiques
- Les composants optiques de la lunette ne doivent pas présenter de revêtement évident ni de décollement d'adhésif.
- Les bords biseautés des composants optiques, y compris les dommages et les dimensions des éclats partiels, doivent être conformes aux dispositions de la norme GB/T1185. Vus depuis l'oculaire ou l'objectif, aucun reflet causé par les bords ébréchés ne doit être visible.
- Vus depuis l'oculaire et l'objectif, les composants optiques ne doivent pas présenter de piqûres, d'éclats, de bulles ou de rayures visibles.
4. Méthodes de test
4.1 Soulagement des yeux
Mesuré à l'aide d'un banc optique.
Grossissement 4.2
Mesuré avec un dynamomètre.
4.3 Diamètre de la pupille de sortie
Mesuré à l'aide d'un banc optique ou d'un dynamomètre.
4.4 Champ de vision
Mesuré à l'aide d'un testeur de champ de vision.
4.5 Résolution centrale
Mesuré à l'aide d'une cible de test de résolution sur un banc optique.
4.6 Parallaxe
Mesuré avec un testeur dioptrique sur un collimateur.
4.7 Plage de mise au point de l'oculaire (plage dioptrique)
Déplacez l'oculaire ou le boîtier de l'oculaire vers l'avant (pour les produits à mise au point rapide) jusqu'à la limite et mesurez la dioptrie négative maximale avec le testeur de dioptrie ; puis déplacez le tube oculaire ou le boîtier de l'oculaire vers l'arrière (pour les produits à mise au point rapide) jusqu'à la limite et mesurez la dioptrie positive maximale avec le testeur de dioptrie.
4.8 Inclinaison du réticule
Réglez la lunette sur l'outil d'alignement de manière à ce que le réticule de la lunette soit aligné avec le réticule de l'instrument. Ensuite, ajustez la tourelle « UP » de la lunette et observez les changements d'échelle des décalages verticaux et horizontaux au centre du réticule. L'angle d'inclinaison du réticule peut être calculé à l'aide de fonctions trigonométriques.
4.9 Plage de réglage
Réglez la lunette sur l'outil d'alignement de sorte que le réticule de la lunette s'aligne avec le réticule horizontal de l'instrument. Ensuite, ajustez les tourelles « UP » et « R » pour définir les positions extrêmes du centre du réticule, à la fois verticalement et horizontalement. L'échelle de ces positions extrêmes définira la plage de réglage : plage de réglage « UP » (haut), « DOWN » (bas), « L » (gauche) et « R » (droite).
4.10 Valeur du clic
Réglez la lunette sur l'outil d'alignement de sorte que le réticule de la lunette s'aligne avec le réticule horizontal de l'instrument. Ensuite, réglez la tourelle « R » et enregistrez le nombre de clics de la tourelle « R » pendant que le réticule se déplace verticalement de la position L (200 MOA) à la position R (200 MOA). Le nombre de clics, noté « S », peut être utilisé pour calculer la valeur CLICK : (20 × 200) / S.
4.11 S/E Shift
Vérifiez l'état des tourelles à l'aide de l'outil d'alignement. Dans des conditions normales, le mouvement doit être complètement stable. En cas de problème, un décalage brusque se produit, qui peut être directement observé sur l'instrument d'étalonnage. Le décalage fait référence au décalage causé par un mauvais alignement de l'échelle.
4.12 Stabilité du réglage du zoom
Après avoir tourné le bouton de zoom et obtenu une mise au point nette, mesurez la valeur de déplacement de la position du point par rapport au centre du champ de vision. L'outil d'alignement peut lire directement cette valeur.
4.13 Essai de vibrations
La lunette, après avoir été centrée et réglée pour la parallaxe, est montée sur une plate-forme antichoc. Elle subit 5500 1200 chocs avec une force d'impact de XNUMX XNUMX g. Ses performances internes et son aspect extérieur sont ensuite examinés. La force d'impact et le nombre de chocs peuvent être ajustés en fonction des exigences du client pour la lunette.
4.14 Test d'étanchéité
Plongez la lunette dans l'eau à une profondeur de 254 mm (10") et à une température de 52°C pendant 3 minutes. Après le retrait, vérifiez qu'il n'y a pas d'infiltration d'eau à l'intérieur. Ce test peut être ajusté en fonction des exigences du client concernant la lunette.
4.15 Test antibuée
Placez la lunette dans un congélateur à -15°C ± 2°C pendant 30 minutes. Retirez-la ensuite et vérifiez à température ambiante (20°C ± 2°C) qu'il n'y a pas de buée. Ce test peut être adapté en fonction des exigences du client concernant la lunette.
4.16 Pièces mobiles
Test par retour tactile. Suivez les suggestions du client pour l'échantillon et effectuez le scellage de l'échantillon à des fins de normalisation.
4.17 Apparence et propreté
Inspection visuelle, inspection tactile et comparaison avec des échantillons.
4.18 Qualité de surface des composants optiques
Inspection visuelle.
5. Règles d'inspection
5.1 Les produits doivent passer les tests techniques standard du service d'inspection qualité de l'entreprise avant de quitter l'usine, et un certificat de conformité (facultatif pour le client) doit être joint.
5.2 Classification des inspections
L'inspection des instruments est divisée en inspections d'usine et inspections de type.
Inspection en usine
Pour les petits lots de production, une inspection complète peut être effectuée. Pour les lots de production plus importants, les inspections doivent être effectuées conformément aux dispositions des tableaux 3 et 4, et la non-conformité doit être déterminée en conséquence.
Tableau 3 Méthodes d'inspection
| Le nom du paramètre | Exigence | Méthode d'essai | Catégorie d'échantillonnage |
| Soulagement des yeux | 3.1 | 4.1 | IX |
| Grossissement | 3.1 | 4.2 | IX |
| Diamètre de la pupille de sortie | 3.1 | 4.3 | IX |
| Champ de vision | 3.1 | 4.4 | IX |
| Résolution centrale | 3.1 | 4.5 | I、VI |
| Parallaxe | 3.1 | 4.6 | II, VII |
| Plage de mise au point de l'oculaire | 3.2.1 | 4.7 | VI |
| Inclinaison du réticule | 3.2.1 | 4.8 | II, VI |
| Plage de réglage | 3.2.1 | 4.9 | II, VI |
| Cliquez sur Valeur | 3.2.1 | 4.10 | VI |
| Changement de semaine/semaine | 3.2.1 | 4.11 | I、VI |
| Changement de zoom | 3.2.1 | 4.12 | I、VI |
| Test de vibration | 3.3.1 | 4.13 | VIII, IX |
| Essai imperméable | 3.3.2 | 4.14 | VIII, IX |
| Test antibuée | 3.3.3 | 4.15 | VIII, IX |
| Pièces mobiles | 3.2.2 | 4.16 | II, VIII |
| Apparence et propreté | 3.4 | 4.17 | II, VI |
| Qualité de surface des composants optiques | 3.5 | 4.18 | II, VI |
Tableau 4 : Quantité d'échantillonnage et détermination de la non-conformité :
| Catégorie d'échantillonnage | Gamme de quantité | Taille de l'échantillon | Numéro d'acceptation | Numéro de rejet |
| I | ≤ 280 | 20 | 2 | 3 |
| 281 ~ 500 | 30 | 4 | 5 | |
| 501 ~ 1200 | 40 | 6 | 7 | |
| 1201 ~ 3200 | 50 | 8 | 9 | |
| ≥ 3201 | 60 | 10 | 11 | |
| II | ≤ 280 | 20 | 1 | 2 |
| 281 ~ 500 | 30 | 2 | 3 | |
| 501 ~ 1200 | 40 | 3 | 4 | |
| 1201 ~ 3200 | 50 | 4 | 5 | |
| ≥ 3201 | 60 | 5 | 6 | |
| III | ≤ 280 | 13 | 2 | 3 |
| 281 ~ 500 | 20 | 3 | 4 | |
| 501 ~ 1200 | 32 | 5 | 6 | |
| ≥ 1201 | 40 | 6 | 7 | |
| IV | ≤ 280 | 5 | 2 | 3 |
| 281 ~ 500 | 8 | 3 | 4 | |
| 501 ~ 1200 | 13 | 4 | 5 | |
| ≥ 1201 | 20 | 5 | 6 | |
| V | ≤ 280 | 5 | 1 | 2 |
| 281 ~ 500 | 20 | 2 | 3 | |
| 501 ~ 1200 | 32 | 3 | 4 | |
| ≥ 1201 | 40 | 4 | 5 | |
| VI | ≤ 280 | 5 | 0 | 1 |
| 281 ~ 500 | 8 | 2 | 3 | |
| 501 ~ 1200 | 13 | 3 | 4 | |
| ≥ 1201 | 20 | 4 | 5 | |
| VII | ≤ 280 | 5 | 0 | 1 |
| 281 ~ 500 | 8 | 1 | 2 | |
| 501 ~ 1200 | 13 | 1 | 2 | |
| ≥ 1201 | 20 | 2 | 3 | |
| VIII | ≤ 280 | 5 | 0 | 1 |
| 281 ~ 500 | 8 | 0 | 1 | |
| 501 ~ 1200 | 13 | 1 | 2 | |
| ≥ 1201 | 20 | 1 | 2 | |
| IX | ≤ 280 | 1 | 0 | 1 |
| 281 ~ 500 | 2 | 0 | 1 | |
| 501 ~ 1200 | 3 | 0 | 1 | |
| ≥ 1201 | 3 | 0 | 1 |
Contrôle de type
Les éléments du contrôle de type comprennent tous les éléments énumérés au chapitre 3 de la présente norme. Le contrôle de type doit être effectué dans l'une des circonstances suivantes :
- a) Lorsqu’un nouveau produit est en cours de développement et nécessite l’identification d’un prototype ;
- b) Lorsque des changements importants dans la structure, le processus ou les matériaux surviennent et peuvent affecter la qualité du produit ;
- c) Lorsque la production reprend après avoir été interrompue pendant plus de six mois ;
- d) Pendant la production normale, au moins une fois par an ;
- e) Lorsque requis par les organismes nationaux de contrôle et d’inspection de la qualité ;
- f) Lorsqu’un client paie pour demander une réinspection.
5.3 Lot, échantillonnage et détermination de la conformité
L’échantillonnage, l’inspection et la détermination doivent être effectués conformément aux tableaux 3 et 4.
5.4 Règles de détermination
Si des éléments non conformes sont détectés dans les résultats de l'inspection, un échantillon double de la taille du lot peut être prélevé pour une nouvelle inspection des éléments non conformes. Si la nouvelle inspection révèle toujours une non-conformité, l'ensemble du lot de produits sera considéré comme non conforme.
6. Marquage, emballage, transport et stockage
Marquage 6.1
Marquage du produit
Les marquages doivent comporter les éléments suivants : nom du fabricant, adresse, nom du produit, modèle, spécifications et numéro de norme du produit. Si le client a des exigences spécifiques, les marquages doivent être conformes à ses demandes.
Marquage des emballages
Les marquages sur l'emballage doivent inclure : le numéro de norme du produit, le nom du produit, le modèle et les spécifications, la quantité, le nom du fabricant et l'adresse. Si le client a des exigences spécifiques, les marquages doivent être conformes à ses demandes.
Symboles graphiques des marquages
Les symboles graphiques des marquages doivent être conformes aux dispositions de la norme ISO 780:2015.
Emballage 6.2
Le produit doit être emballé dans un sac en plastique, puis dans un emballage intermédiaire dans une boîte en carton, et enfin emballé dans un carton ondulé pour le conditionnement en vrac. Si le client a des exigences particulières, l'emballage doit être effectué conformément aux termes du contrat.
Transport 6.3
Exigences en matière de protection
- Le produit doit être protégé de l'exposition directe au soleil, à la pluie et aux environnements à forte humidité. Pour le transport sur palette, des couches de protection imperméables et anti-poussière doivent être appliquées à l'extérieur des cartons pour garantir l'intégrité de l'emballage extérieur dans toutes les conditions météorologiques.
- Les matériaux d'emballage doivent avoir une bonne résistance à la compression, aux chocs et à l'humidité pour éviter d'endommager le produit en raison de forces externes ou de changements environnementaux pendant le transport.
Chargement et manutention
- Les produits doivent être chargés strictement selon la méthode d'empilage désignée pour assurer un empilage stable et éviter tout basculement, glissement ou écrasement.
- Lors du chargement et du déchargement, les produits doivent être manipulés avec précaution, et il est strictement interdit de les jeter, de les rouler ou de les traîner pour éviter tout dommage mécanique.
- Des outils de chariot élévateur appropriés doivent être utilisés pour l'emballage palettisé.
Exigences relatives à l'équipement de transport
- L'équipement de transport doit être maintenu propre et sec, exempt de substances corrosives. Le compartiment de chargement doit être équipé de dispositifs antidérapants et amortisseurs pour éviter les effets néfastes sur le produit causés par les chocs et les impacts.
- Pour le transport longue distance, les plans de transport doivent être raisonnablement organisés en fonction des conditions routières et du climat afin d'éviter le transport en cas de mauvais temps ou de mauvaises conditions routières.
Contrôle de la température et de l'humidité
- Pendant le transport, la température ambiante doit être maintenue entre -20°C et +50°C, et l'humidité relative ne doit pas dépasser 80 %.
- Dans des conditions climatiques particulières, des mesures d'isolation ou de déshumidification doivent être prises pour garantir que les performances du produit ne soient pas affectées par les changements de température et d'humidité.
Étiquettes et instructions
- Des instructions claires pour le transport et le stockage, y compris des symboles tels que « Résistant à l’humidité », « Résistant aux chocs », « Ne pas retourner » et « Manipuler avec précaution », doivent être indiquées sur l’emballage.
- Un code d’identification unique doit être apposé sur l’emballage extérieur du produit pour faciliter le suivi et la gestion pendant le transport.
Mesures d'urgence
- Un plan de gestion d'urgence pour les processus de transport doit être établi, y compris des procédures de gestion des emballages endommagés, des dommages aux produits ou des retards de transport afin de garantir que les situations inattendues soient traitées rapidement et correctement.
Stockage 6.4
Exigences relatives à l'environnement de stockage
- L'oscilloscope doit être stocké dans un entrepôt sec et bien ventilé pour éviter les dommages causés par une humidité élevée ou des températures extrêmes. L'humidité relative dans l'entrepôt doit être contrôlée entre 40 % et 70 %, et la température doit être maintenue entre -10 °C et 40 °C pour garantir la stabilité à long terme des performances du produit.
- L'environnement de stockage doit éviter la lumière directe du soleil et être tenu à l'écart des sources de chaleur ou de froid pour éviter les changements de contrainte dans les composants optiques ou la dégradation des performances causée par les fluctuations de température.
Mesures anticorrosion
- L'entrepôt doit être exempt de produits chimiques corrosifs tels que les acides et les alcalis et de gaz nocifs pour éviter la corrosion des pièces métalliques et les dommages aux revêtements optiques du produit.
- Si les conditions de stockage peuvent devenir humides, un nombre adéquat de déshydratants ou de déshumidificateurs doit être installé dans l’entrepôt pour maintenir l’humidité de l’air dans une plage sûre.
Empilage et protection
- Les produits doivent être soigneusement empilés par lot et la hauteur d'empilage ne doit pas dépasser les limites de pression de l'emballage. La stabilité doit être assurée pour éviter tout basculement et tout dommage.
- Les matériaux d'origine anti-poussière, antichoc et imperméables de l'emballage doivent être conservés pour protéger la qualité du produit contre un stockage à long terme ou des changements environnementaux inattendus.
Inspection régulière
- Pendant le stockage, les produits doivent être inspectés périodiquement pour en vérifier la qualité, notamment l’intégrité de l’emballage extérieur, la clarté des marquages, les conditions d’humidité et si les composants internes présentent des anomalies.
- Toute anomalie constatée doit être rapidement corrigée et des mesures correctives telles que le remplacement de l’emballage ou un traitement anti-humidité doivent être prises si nécessaire.
Considérations sur le stockage à long terme
- Pour les produits stockés pendant plus de six mois, l'emballage et l'inspection de l'apparence doivent être effectués avant de quitter l'usine. Pour les produits stockés pendant plus d'un an, des tests fonctionnels doivent également être effectués pour s'assurer que le système optique, les mécanismes de réglage mécanique et les performances d'étanchéité ne sont pas affectés.
- Pendant le stockage, si une manipulation ou un reconditionnement est nécessaire, les spécifications de chargement et de manutention doivent être strictement respectées pour éviter tout dommage accidentel.
